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做好6S管理,讓企業(yè)浪費無處遁形

【課程編號】:NX29258

【課程名稱】:

做好6S管理,讓企業(yè)浪費無處遁形

【課件下載】:點擊下載課程綱要Word版

【所屬類別】:現(xiàn)場管理培訓

【培訓課時】:1-2天(6小時/天)

【課程關鍵字】:6S管理培訓

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【課程背景】

“垃圾堆里不會有良品”這是豐田汽車管理的一句名言。但是,目前在許多制造型企業(yè)的工廠,我們常可以看到治具、工具凌亂擺放,機器設備布滿灰塵且沒有定位標識,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章,未加以合理定置,作業(yè)區(qū)、物流區(qū)、辦公區(qū)未明確規(guī)劃且標識不清,工人衣著不整,士氣低落,浪費現(xiàn)象隨處可見。客戶到現(xiàn)場參觀考察,會產生這樣的疑問:“這是我要找的供應商嗎?”因此,從銷售的維度講:“現(xiàn)場是第一銷售陣地“。做好6S就是守住了我們的陣地,一定要秉承這個理念:“企業(yè)所有的活動都是為銷售服務的”。

【課程收益】

1.學員了解6S在企業(yè)中的重要作用

2.學會如何區(qū)分必需品和非必需品,以及非必需品的處理方法

3.學會制作整理的標準表格

4.學會如何改善廠房、車間、工作臺、辦公室布局,使企業(yè)效益最大化

5.學會如何對各種物品實行定置管理,做到尋找快捷

6.學會清掃標準的制定,使清掃真正落實到實處

7.學會如何制定6S檢查表,將6S納入績效考核

8.學會運用目視化管理的具體技法,使現(xiàn)場做到一目了然

9.學會運用6S推進的專業(yè)活動,使員工樂意接受

【課程對象】

董事長、總經理、副總經理、經理、車間主任、班組長

【課程大綱】

第一講:企業(yè)為什么要推行6S現(xiàn)場管理?

1.豐田現(xiàn)場成功的三大秘訣(6S、改善提案、標準作業(yè))

2.6S具體內容

3.6S的八大作用

第二講:什么是整理推進方法和要點?

1.整理定義和目的

2.整理前的廠區(qū)環(huán)境的處理

3.要與不要物品判斷三法則

4.不要物品清單

5.非必需品3項處理方法

6.必需品3項處理方法

7.整理標準樣本

8.整理成功與否的判斷標準

案例:某企業(yè)生產現(xiàn)場

9.推行整理的步驟

第三講:什么是整頓推進方法與要點?

1.整頓定義和目的

2.科學布局工具—接近相互關聯(lián)法

3.大布局案例展示

4.中布局案例展示

5.小布局案例展示

6.微布局案例展示

7.工藝流程布局案例

現(xiàn)場演練:車間平面布局

現(xiàn)場演練:車間布局參考答案

8.以沙盤演練確定物品放置位置

9.物品尋找快捷的要點

案例:工位器具展示

現(xiàn)場演練:車工工作臺設計參考答案

10.科學布局中的定置管理2大原則

11.定位顏色標準

12.工具箱布置方法

13.清掃工具擺放方法

14.標準件堆碼方法

15.零部件堆碼方法

16.紙箱堆碼方法

17.小件貨架的布置方法

18.大件貨架的堆碼方法

現(xiàn)場演練:辦公室辦公桌布置

現(xiàn)場演練:辦公室辦公桌布置參考答案

第四講:什么是清掃推進方法與要點?

1.清掃定義和目的

2.清掃工作三個要點

3.清掃工作七步法

4.辦公桌清掃標準設計

現(xiàn)場演練:設計柜式空調清掃標準

現(xiàn)場演練:柜式空調清掃標準參考答案

案例:杜絕污染源展示

第五講:什么是清潔推進方法與要點?

1.清潔定義和目的

2.清潔的核心是制度化

3.車間6S檢查表設計

4.辦公室6S檢查表設計

第六講:什么是素養(yǎng)推進方法與要點?

1.素養(yǎng)定義和目的

2.素養(yǎng)三要素

3.設計員工行為準則

現(xiàn)場演練:設計崗位規(guī)范具體條款

現(xiàn)場演練:設計崗位規(guī)范具體條款參考答案

4.素養(yǎng)具體實例及視頻

第七講:什么是安全推進方法與要點?

1.安全的定義和目的

2.KYT管理是什么

3.嚇一跳提案

4.海因里希法則

現(xiàn)場演練:安全點檢聯(lián)系

第八講:什么是目視化管理工具和要點?

1.目視化管理兩個要點

2.識別管理

3.目視化管理十一大工具

4.定位法圖解

5.標識法圖解

6.分區(qū)法圖解

7.圖形法圖解

8.顏色法圖解

9.方向法圖解

10.影跡法圖解

11.透明法圖解

12.監(jiān)察法圖解

13.公告法圖解

14.地圖法圖解

15.目視化管理案例展示

現(xiàn)場演練:設計貨架目視看板

現(xiàn)場演練:貨架目視看板參考答案

16.目視化管理搶答賽

第九講:6S管理推進5項活動是什么?

1.紅牌作戰(zhàn)

2.定點拍攝

3.亮點展示

4.廠內外參觀

5.診斷活動

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級理念(精益+智能化)發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理(TPS)

曾在一汽豐田工作多年,從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理(沖壓機器人行業(yè)前10名)

從事精益生產管理培訓、輔導之今,已經服務上百家知名上市企業(yè),富士康科技集團、中國電子科技集團(軍工)、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS(瑞士)客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓講師

企業(yè)設備管理(TPM)資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項,實用新型專利7項(中國專利網www.soopat.com)

實用新型:1、動平衡機械手2、工業(yè)產品堆垛系統(tǒng)3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節(jié)機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發(fā)明專利:1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗,曾帶領多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實現(xiàn)管理架構搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線,包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導:在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規(guī)劃,由“設備集群布局”的生產變?yōu)?0條左右的“U字型單件流(one piece flow)線“為主機加工、組裝焊接生產,減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局:輔導某建材企業(yè)實施戰(zhàn)略布局及升級,三年從3000萬干到1億,并實現(xiàn)企業(yè)產值的數(shù)倍成長等!

韓老師從事精益工作近20年時間,有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗,擅長幫助企業(yè)導入精益理念、文化,搭建精益管理系統(tǒng),并結合智能工廠的自動化規(guī)劃,服務于企業(yè),也提出了“精益+智能化”理念,并在精益項目中得以運用,助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉型升級事業(yè),為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實現(xiàn)可持續(xù)成長,實現(xiàn)強企夢、強國夢而矢志奮斗!

【培訓課題】

TPS概論,5S及目視化、SOP標準作業(yè)、layout規(guī)劃,TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創(chuàng)意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產管理概論》

《精益企業(yè)設備全面生產維護(TPM)實戰(zhàn)訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰(zhàn)訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技(臺資)、中國電科(軍工)、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子(日企)、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一:輔導某電子科技集團,生產車間做規(guī)劃及產線建設,通過產線布局和優(yōu)化,產能從80臺提升到110臺。

案例二:輔導某藥企做流程優(yōu)化及庫存標準化(包括店面建設及后補充方式)減少中間在制品和庫存的資金七千多萬,庫存周轉率得到提升。

案例三:輔導國內知名木門企業(yè)產線減員增效、場地使用面積減小,縮短生產周期、提升產能,某產線人員由9人減少到6人,3條產線共節(jié)省9人;場地面積縮小40%;產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四:輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優(yōu)化(layout),由“集群布局生產”變?yōu)?0條左右的U型線為主,機加工、組裝生產,作業(yè)人員減少30~40名;

案例五:輔導某大型壓鑄企業(yè)產品的品質提升。改善前:79%合格率,使用壓鑄機4臺,機加工生產線11條,改善后:合格率為最高93%,使用壓鑄機3臺,機加工生產線8條;每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六:輔導某品牌汽車發(fā)動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前:40人/班,月產量最高6000臺,改善后:26人/班,月產量最高11000臺;

【學員評價】

韓老師的課程非常系統(tǒng),從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設計,以及如何系統(tǒng)的進行組織建設、人才培養(yǎng),全面而落地,學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富,條理清晰,具備很強的實戰(zhàn)性! ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰(zhàn),理論的系統(tǒng)性也很強,具備很強的前瞻性,給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出,通過案例不斷給人啟發(fā),收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經理周順平

韓老師通過企業(yè)產品及流程的分析,為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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